1。操作油的分類
操作橡膠油是石油的高沸點餾分，由分子量在300~600的復雜烴類化合物組成，分子量分布寬。根據油中主要成分的不同，可將操作油分為以下三種：
①芳烴油： 以芳烴油為主。褐色的粘稠狀液體，與橡膠的相容性最好，加工性能好，吸收速度快。適用於天然橡膠和多種合成橡膠；缺點是有污染性，宜用於深色橡膠制品中。
②環烷油： 以環烷烴為主。淺黃色或透明液體，與橡膠的相容性較芳烴油差，但污染性比芳烴油小，適用於NR和多種合成橡膠。
③石蠟油： 又稱為鏈烷烴油，以直鏈或支化鏈烷烴為主。無色透明液體，粘度低，與橡膠的相容性差，加工性能差，吸收速度慢，多用於飽和性橡膠中，污染性小或無污染，宜用於淺色橡膠制品中。
2。 操作油的特性
(1)操作油粘度 操作油粘度越高，則油液越粘稠，操作油對膠料的加工性能及硫化膠的物性都有影響。采用粘度低的操作油，潤滑作用好，耐寒性提高，但在加工時揮發損失大。當閃點低於180℃時，揮發損失更大，應特別注意。
操作油的粘度與溫度有很大關系。在低溫下粘度更高，所以油的性質對硫化膠的低溫性能有很大的影響，采用低溫下粘度(在-18℃的運動粘度)變化較小的油，能使硫化膠的低溫性能得到改善。高芳烴油的粘度對溫度的依賴性比烷烴油大。
操作油的粘度與硫化膠的生熱有關，使用高粘度油的橡膠制品生熱就高。在相同粘度的情況下，芳香類油的生熱低。拉伸強度和伸長率隨油粘度的提高而有所增大，曲撓性變好，但定伸應力變小。相同粘度的油，如以等體積加入，則芳香類油比飽和的油能得到更高的伸長率。
(2)相對密度 在石油工業中通常是測定60℃下的相對密度。當橡膠制品按重量出售時橡膠加工油的相對密度就十分重要。通常情況下，芳烴油相對密度大於烷烴油和環烷烴油的相對密度。橡膠加工油常常是按體積出售，而在橡膠加工中則按重量進行配料。
(3)苯胺點 在試管內線加入5～10ml苯胺後，再加入同體積的試料，然後從下部加熱，直至出現均勻的透明溶液，此時的溫度謂之該油的苯胺點。芳香烴類增塑劑的分子結構與苯胺最接近，易溶於其中，故苯胺點最低。苯胺點低的油類與二烯類橡膠有較好的相溶性，大量加入而無噴霜現像。相反，苯胺點高的油類，需要在高溫時才能與生膠互溶，所以在溫度降低時就易噴出表面。操作油苯胺點的高低，實質上是油液中芳香烴含量的標志。一般說來，操作油苯胺點在35～115℃範圍內比較合適。
(4)傾點(流動點) 傾點是能夠保持流動和能傾倒的最低溫度。此特性可以表示對制品操作工藝溫度的適用性。
(5)閃點 是指釋放出足夠蒸汽與空氣形成的一種混合物在標准測試條件下，能夠點燃的溫度。操作油的閃點與橡膠硫化、儲存及預防火災有直接的關系，同時也可衡量操作油的揮發性。
(6)中和值 中和值是操作油酸性的尺度，酸性大能引起橡膠硫化速度的明顯延遲。中和值可以中和1克操作油的酸含量所需要的KOH的毫克數來表示。
此外，油液的折射率、外觀顏色、揮發分也都能反映其組成情況。
3。操作油對橡膠加工性能的影響
(1)對混煉的影響
橡膠對油的吸收速度與油的組成、粘度、混煉條件有關：一般粘度低、芳香烴含量高、溫度高，吸收得快。但油用量多，使炭黑在橡膠中的分散性變差，必須分批加。此外，混煉時加入油，可減小生熱、降低能耗。
(2)對壓出的影響
膠料中加入適量的油，可使膠料軟化，壓出半成品表面光滑、壓出膨脹小，壓出速度快。
(3)對硫化的影響
隨著膠料中油類填充量的增加，硫化速度有減緩的傾向。油的加入，使硫化劑、促進劑在橡膠中的濃度降低，使硫化速度減緩。
含芳烴油多的操作油，有促進膠料焦燒和加速硫化的作用。
橡膠 4。操作油在幾種橡膠中的使用特性
(1)SBR：芳烴油最好，使拉伸強度、伸長率提高，定伸應力下降，硫化膠的耐屈撓性好。
(2)BR：由於炭黑填充量大，操作油的用量多些，對性能的影響不顯著。
(3)CR：選用芳香烴最好，其次是環烷油，不能用石蠟油。
(4)NBR：一般不用操作油，多用合成增塑劑。
(5)IIR：使用低粘度的油，用環烷油或石蠟油，不用芳烴油。
(6)EPDM：一般不使用芳烴油，多用石蠟油和環烷油。
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